臭气浓度由原30000降至2000左右、废水回收利用率约100%、能耗跻身行业前5%

一家橡胶加工厂的“绿色变形记”

■海南农垦报记者 龚柳菀 高莹 通讯员 邢智

       6月的儋州，热浪裹着胶林的气息扑面而来。记者走进2026年世界杯官方网站旗下海南合盛橡胶科技有限公司厂区（以下简称海南合盛），这里既没有刺鼻的氨水味，也没有浑浊的排污口，全然打破了人们对传统橡胶加工厂“先闻其味、后见其厂”的刻板印象。

       2026年3月，工业和信息化部公布了2025年度国家绿色工厂名单，海南合盛成为海南唯一获此殊荣的橡胶加工企业。

       一家传统的高耗能、高排放企业，何以与“绿色工厂”挂钩？答案不止于厂区的整洁与清净，更在于发展观念的彻底重塑。这一观念源于海南合盛长期坚持，公司2008年建立并通过了质量管理体系（GB/T19001）、环境管理体系（GB/T24001）认证，2021年通过职业健康安全管理体系（GB/T45001）认证，为公司绿色转型和发展建立起扎实的基础。

       在海南合盛，环保成本不再是“包袱”，而是长远“投资”；废水废渣不再是“废弃物”，而是“放错位置的资源”。它在绿水青山间精打细算着一笔“生态账”，以一场贯穿生产全周期的“绿色革命”，重塑传统橡胶加工的未来。

从“臭”到“清”：一套废气治理的精准“手术”

       海南是我国最大的天然橡胶生产基地，800万亩胶林关系着近百万胶农的生计，2025年天然橡胶产量约35万吨。然而，产量背后，废气、废水、废渣如同三道枷锁，让这一传统行业长期贴着“高耗能、高排放”的标签。

       在海南合盛工作20多年的司炉员谢可经，有个保持多年的习惯——闻袖子。几乎每天跨出车间门口，他都习惯性地低头闻一闻工服的袖口。过去，他是想确认那股刺鼻的胶味重不重，后来他想确认那股味道还在不在。如今，他已经很少闻到身上的胶味，却还是改不掉这个习惯。

       “前几年，在厂区一公里外就能闻到那股味儿。”谢可经记得，那时只要干燥炉一开，胶块受热后散发出的气味就会裹着热浪融入空气中，头发、衣服上全是散不去的胶味。周边村民路过厂区都皱着眉头、捂紧口鼻，“橡胶加工厂”成了“最不受欢迎的邻居”。

       “以前我们觉得只要废气达标排放就行，可住在周边的居民要的是没有异味的好日子，企业要的是长远发展的活路。”海南合盛总经理李木春回忆道，彼时胶价低迷，厂里还是咬牙拍板——2022年投入400多万元，对废气处理系统进行全面技改。

       钱花在了刀刃上：车间外加装冷却塔和生物处理箱，干燥异味全部抽入管道，经冷却降温至60摄氏度以下，再进入生物处理箱，经竹炭吸附、化学滤料过滤，最后达标排放。原料储存车间则加装喷淋系统，对无组织排放的废气进行净化……一整套“手术”做完，臭气浓度检测数值从30000多直降到2000左右，近两年再未接到一例废气投诉。

       海南合盛安全环保部负责人唐建邦对此感触最深。以前他坐在办公室里要把门窗关得严严实实，车上常年准备一身干净的衣服，如有事外出还要特意换一身衣服。现在门窗随意开，穿着工服接孩子放学都不怕了。

       2026年2月1日，海南省强制性地方标准《天然橡胶初加工行业污染物排放标准》正式实施。而海南合盛的大气污染物排放管控，早已为新标准落地执行打下良好的基础。

       400多万元的投入，换来的不只是清新空气，更是传统橡胶加工产业迈向绿色未来的入场券。

从“排”到“零”：一座污水处理站的闭环坚守

       如果说废气治理解决的是“面子”问题，那废水处理解决的就是“里子”问题。

       “建厂以来，一滴未经处理的生产废水都没外排过。”李木春言语笃定。厂区3.3公里外就是河流，排出去，就可能流进千家万户的水源里。

       干胶加工虽然不像鲜胶水加工那样会产生大量高浓度离心废水，但清洗、浸泡等工序仍会持续产生生产废水。若废水直排到外部环境，其中携带的总磷、氨氮等污染物，同样会突破水生态的承载红线。

       为守住生态底线，建厂之初，海南合盛就投入了1000多万元，专门设计建设了污水处理系统。工厂投入运营后，公司还持续投入资金推进生产设备升级与污水处理工艺迭代。近两年来，生产水线用水量同比下降约15%，中水处理效果稳定性明显提升。

       6月26日，记者在绿植掩映的污水处理站看到，水池依次排布，流水层层递进：初沉池、缓冲池、厌氧池、曝气池……浑浊的生产废水一路“过关斩将”，经处理中水最终顺着管道回流生产线，全程闭环，一滴不漏。

       值班室的运行管理信息表上，密密麻麻地记着每天的污水处理量等信息。2024年，海南合盛累计回收利用中水127.7万吨，除自然蒸发的水量外，中水回收利用率几乎达到100%，相当于近600个标准游泳池的蓄水量。

       更见功力的是能耗优化。唐建邦翻着记录本算了一笔账：“以前处理一个班次的废水要消耗电量900千瓦时，一天三个班消耗的电量就是2700千瓦时。2024年底，厂里做完曝气技改后，每个班次只需要电量700千瓦时，一天就能省下来近600千瓦时电量。”他们还摸索出了一个动态调度的法子：根据废水浓度灵活调整运行节奏，开3小时停1小时，处理效果不打折，电费却省下一大截。

       废水零排放带来的成本节约，基本覆盖了环保设施的投入。生态效益与经营收益同步兑现，看得见，也摸得着。

从“废”到“用”：一条生产线的物尽其用之道

       海南合盛的“循环文章”，不止做在废水上。

       水线生产中，零星散落的胶粒被工人随手挑拣归集，顺着水流冲进污水沟的细碎胶屑，也被专用设备精准“捕捉”。这些原本可能随废水流失的橡胶物料，经过水洗、除杂、压绉等多道工序处理后，摇身一变成为生产配方里的合格原料，重新回到生产线中实现循环利用。

      从进厂到出厂，每一公斤橡胶都被“吃干榨净”。在资源有限的岛屿上，这不是简单的废料回收，而是一种态度：没有一公斤橡胶可以被随意放弃。

       干燥环节同样经历了“精度革命”。

       过去的干燥炉是“暗箱操作”——温度高了费气，温度低了胶熟不透。工人全凭经验，好与不好只有出炉才知道。数字化温控系统改变了这一切：通过传感器实时采集温度数据，由数控系统联动燃气阀门自动调控，将干燥工序温度稳定精准管控在120℃-121℃区间，替代原有约124℃的粗放温控。

       “别小看这三四摄氏度的温差。”海南合盛副总经理吴挺跃说，日产数十吨的生产线，每一摄氏度的降低，都是实打实的碳排放削减。

       顺着能源低碳化这一思路，海南合盛的绿色改造向深处延伸：高耗能电机逐步淘汰，新购设备全部达到二级以上能耗标准；内燃叉车全部换成纯电动，柴油用量从2023年的2.6万公斤降至2025年的1.2万公斤，减掉一半以上；厂区全面换上节能灯，还购买了9130兆瓦时太阳能绿证，基本覆盖全年用电量，抵扣3800多吨碳排放量。

       数据最有说服力：2022年至2024年，海南合盛单位产品综合能耗稳定在0.03标准煤/吨至0.04吨标准煤/吨，经海南省节能减排协会证明，稳居行业前5%，碳排放指标同样位列行业第一梯队。

从“绿”到“金”：一场传统产业的绿色升级

       绿色转型步入正轨后，海南合盛的产品相继获得米其林、普利司通、倍耐力、大陆马牌、优科豪马、韩泰、固特异、正新等10多家国际轮胎厂的长期认证。

       每一项国际认证背后，都是一道严苛的环保关卡。绿色工厂这块牌子，是敲门砖，更是通行证。

       2026年4月，海南省工业和信息化厅公示了对2025年度国家级绿色工厂的奖补计划，海南合盛获得200万元奖补资金。这笔资金将被用于工厂节能减排降耗设备更新升级等方面的持续投入。

       海南省工业和信息化厅相关负责人表示，此次入选国家级绿色工厂的11家企业既是传统产业绿色升级的标杆，也是新兴产业低碳发展的先锋。

       胶林深处的这家橡胶加工厂，用数年的转型实践，交出了一份厚重的绿色答卷。这份答卷里，藏着海南推进生态文明建设的坚定决心，也藏着传统优势产业向绿而行的无限可能。

       正如李木春所言：“环保从来不是应付检查的‘面子工程’，而是刻进骨子里的生存自觉。”

海南合盛污水处理站。刘家宋 摄

海南合盛工人进行造粒工序。刘家宋 摄

记者手记

       我在采访海南合盛之前，对橡胶加工厂的认知还停留在“先闻其味、后见其厂”的刻板印象里。但走进海南合盛厂区大门的那一刻，这种印象就被打破了。

       没有刺鼻气味，没有浑浊排污口，绿植掩映下的污水处理站安静地运转。如果不是事先知道，很难把这里和传统橡胶加工厂联系在一起。

       采访中，司炉员谢可经低头闻袖口的动作，让我印象深刻。他说这个习惯已经保持了十几年，过去是用来确认臭味有多重，现在则是确认它还在不在。如今臭味没有了，习惯却留了下来。这种刻进身体的本能记忆，比任何环保报告都更有说服力。

       但真正值得追问的是：海南合盛为什么要主动投入400多万元做废气治理？彼时胶价下行，相关标准也尚未出台，这笔开销完全可以再等等。

       海南合盛总经理李木春的回答很朴素：周边老百姓要的是没有异味的好日子，企业要走的是长远发展的活路。

       这句话的背后，是一种清醒的生存自觉。在海南这样的岛屿省份，全岛独立水系、环境承载力有限，产业与生态之间没有讨价还价的余地。

       海南合盛的选择是：与其被动应对，不如主动重构。

       数据证明，这条路走通了。臭气浓度从30000多降到2000左右，废水几乎零排放，能耗行业前5%，还获得了10多家国际轮胎厂认证。环保的投入，正在以另一种方式被兑现回来。

       说到底，一家工厂与一片土地怎么相处，其实并不复杂：你尊重当地的自然环境，它就会回报你继续发展的长远“资格”。海南合盛用行动证明，绿色转型不是“面子工程”，而是传统产业在生态文明时代活下来的唯一出路。

供稿：海南农垦报